​數控機床加工工藝分析

數控機床加工工（gōng）藝（yì）涉及麵廣，而且影響因素多，對工（gōng）件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機（jī）床的加工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注尺寸或直接標注坐標尺寸的方法為統（tǒng）一基準標注方法，這種標注方法最符合數控機床的加工特點，既方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工（gōng）件原點（diǎn）設置的一致性。而設（shè）計人員在標注尺寸時較多（duō）考慮裝（zhuāng）配與使用特性方麵的（de）因素，常采用局部分散的標注方法（fǎ），這種標注方式給工序安排與數控編程帶來許多不便，宜將局部分（fèn）散的標注方法（fǎ）改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產生較（jiào）大的累積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素條件是數控編程的重（chóng）要依據（jù）。手工編程時（shí）要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標（biāo），自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素（sù）進行定義，如果某一條件不充分，則（zé）無（wú）法計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導（dǎo）致無（wú）法進行編（biān）程，因此圖紙應（yīng）當完整地表達構成零件輪廓的幾何元素。

3. 分析工件結（jié）構的（de）工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統一的（de）幾何類型和尺寸

如：同一軸（zhóu）上直徑差（chà）不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量（liàng）統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀的次數，方便編程和提高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣板間的過渡圓（yuán）角半（bàn）徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具直徑的大小，刀具直徑和被（bèi）加工工件輪廓的深（shēn）度之比與刀具的剛度有關，當R＜0.2H時（shí）(H為（wéi）被加工工件輪廓麵的深（shēn）度)，則判定該工件該部位的加工（gōng）工（gōng）藝性較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件（jiàn）槽底圓角（jiǎo）半徑不宜過大（dà）

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越（yuè）大，銑刀端刃銑削平麵的（de）能力就越差，銑刀與銑削平麵接觸的最（zuì）大直徑d=D-2r (D為（wéi）銑刀直徑)，當D一定時，r越大（dà），銑刀端刃銑削平麵的麵（miàn）積越小，加工表麵的能力相應減小。

4）分析零件定位（wèi）基準的可靠性

數控加工應盡量采用（yòng）統一（yī）的基準定位，否則會因工件的（de）安裝定位誤差而導致（zhì）工（gōng）件加工的位置誤差和形（xíng）狀誤差。如果在數控機床上需要（yào）對工件調（diào）頭加工，最（zuì）好（hǎo）選用已加工的外圓或已加工的內孔作為定位基準。如果沒有則應設置輔助（zhù）基（jī）準，必要時在毛（máo）坯上增加工（gōng）藝凸台或製作工藝孔，加工結束（shù）後再處理（lǐ）所設的輔助基準。