​CNC加工中出現這些問題，你懂得怎麽處理嗎？

一、工件過切：

原因：

1、彈（dàn）刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈（dàn）刀。

2、操作員操作不當（dāng）。

3、切削餘量不均勻。（如（rú）：曲麵側麵留（liú）0.5，底麵留（liú）0.15）

4、切削參數（shù）不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原（yuán）則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量（liàng）盡量留均勻，（側麵與底麵餘量留一致）。

3、合理（lǐ）調整（zhěng）切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利用機床（chuáng）SF功（gōng）能，操作員微（wēi）調速度使機床切削達到最佳效（xiào）果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手（shǒu）動操作（zuò）時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中（zhōng）棒（bàng）有磁（cí）。

4、模具四邊不垂直。

改善：

1、手動操作要反複進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石或銼刀（dāo）去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確認。

3、對模具分中前（qián）將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

4、校表檢查模具四邊是（shì）否垂直，（垂直度誤差大需（xū）與鉗工檢討方案）。

三（sān）、對刀問（wèn）題：

原因：

1、操作員手動操作時（shí）不準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的（de）誤差）。

4、R刀與平底刀及（jí）飛刀之（zhī）間有誤差。

改善：

1、手（shǒu）動操作要反複進行仔細檢查，對刀（dāo）盡量在同一（yī）點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨（jìng）或碎布擦幹淨。

3、飛刀上（shàng）刀（dāo）片要測刀（dāo）杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀（dāo）飛刀之間的誤差。

四（sì）、撞機-編（biān）程：

原因：

1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在（zài）工件上）。

2、程序（xù）單上的刀具和實際程序刀具寫錯。

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加（jiā）工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編（biān）程時座標設（shè）置錯誤。

改善：

1、對工件（jiàn）的高度進行準確的測量（liàng）也確保安全高度在工件之上。

2、程序單上（shàng）的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或（huò）用圖片出程序單）。

3、對實際在工件（jiàn）上加工的深度進行（háng）測量，在程序單上寫清（qīng）楚刀具的長度（dù）及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀（dāo）刃（rèn）長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件上（shàng）實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫（xiě）好要（yào）反複檢查）。

五（wǔ）、撞機-操作員：

原因：

1、深度Z軸對（duì）刀錯誤·。

2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。

3、用錯（cuò）刀（如：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（cuò）（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手動操作時手輪搖錯了方向。

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度（dù）Z軸對刀一（yī）定要注意（yì）對刀在什麽位置上。（底麵（miàn）、頂麵、分析麵（miàn）等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具（jù）時要反複和程序單及程序對（duì）照檢查後（hòu）在裝上（shàng）。

4、程序要一條一條的按順序走。

5、在（zài）用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

6、在手動（dòng）快速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在（zài）移動。

六、曲麵（miàn）精度：

原因：

1、切削參數不合理，工（gōng）件曲麵（miàn）表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具（jù）裝夾（jiá）太長（zhǎng），刀刃避空太長。

4、排屑，吹氣，衝油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要（yào）合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員盡量要（yào）夾短，刀（dāo）刃避空不要太長。

4、對於（yú）平刀，R刀，圓鼻刀的下切（qiē），轉速進給設置要（yào）合理（lǐ）。

5、工件有毛（máo）刺：根我們的機床，刀（dāo）具，走刀方式有直（zhí）接關係。所以我們要了解機床的性能，對（duì）有毛刺的邊進行補刀。