五金衝壓模具常用標準化（huà）結構（gòu）教程

一. 壓線入子結構（gòu）

壓線的目的：

(1). 材料預（yù）變形，減少折彎時（shí）的阻力，使折彎時的尺寸（cùn）更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子（zǐ）結（jié）構（gòu）

壓（yā）筋目的

減小（xiǎo）折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所（suǒ）產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線（xiàn）割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依（yī）入子周邊（biān）加工﹐

四（sì）. 預剪結構

連續模帶料部（bù）分在最後（hòu）一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要（yào）求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判定毛邊的（de）方向﹐確定預剪在（zài）上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作業說明：

先（xiān）剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口（kǒu）之間（jiān）的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強（qiáng）度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標（biāo）準

1.選用原（yuán）則

(1).一般選用Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷。若位置不夠時可選（xuǎn）用Φ6.0型（xíng）的頂料銷。

(2).當所（suǒ）需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度（dù）的選（xuǎn）擇，應注意參（cān）考以下（xià）原則：

a. 選用標準長（zhǎng）度，並考（kǎo）慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選（xuǎn）用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高（gāo）度>=10.0MM時，選擇其它標準規（guī）格的頂料銷.

c. 避免開（kāi）模時彈簧頂住模板台階處（chù）的現象。

d. 鐵氟龍材質（zhì）LB型頂料銷適用於鋁材，銅材（cái）等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料（liào）銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂（dǐng）料銷脫（tuō）料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角處一定（dìng）要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單（dān）邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個（gè）頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量（liàng）圓整到（dào）整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔（kǒng）

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分（fèn）為三個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二（èr）步（bù），打沙拉孔，第三步，再（zài）沖沙（shā）拉過孔，具體尺（chǐ）寸見下圖示意（yì）.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步（bù），先沖底孔，第二（èr）步（bù），打沙拉孔

八. 滑塊結構設（shè）計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共（gòng）用方式加（jiā）工的大型滑塊（kuài）﹐限位（wèi）塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快（kuài）速裝卸的（de）大中型滑塊（kuài）﹐依靠滑塊底（dǐ）部的限位板限（xiàn）位(3)﹔

d. 適（shì）用於需要滑塊在接觸（chù）料片前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊中的（de）頂（dǐng）料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁（biǎn）線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動﹐左（zuǒ）右滑塊水（shuǐ）平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右（yòu）滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構（gòu）及尺寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板（bǎn）通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板取（qǔ）外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖（tú）(7)(8)為滑塊常用的（de）結構形式.

(3) 圖(6)用用於（yú）滑塊（kuài）尺寸較小而無法（fǎ）設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形（xíng）式（shì）﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般（bān）最小（xiǎo）取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或（huò）等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑（huá）塊不放間隙﹔

b. 材料厚度（dù）小於0.6時﹐模板（bǎn）相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用（yòng）時﹐設計者僅（jǐn）需繪出滑塊理論形狀﹐共用處（chù）的（de）階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取30度（dù）及45度（dù）兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角（jiǎo）優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾（jǐ）種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一（yī）半﹔

b.為確保滑塊活動可（kě）靠﹐滑塊頂部應布置適（shì）當數量的浮（fú）升銷或彈簧﹔

c.當滑塊（kuài）以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉（zhuǎn）180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由（yóu）加（jiā）工部門自行處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑（huá）塊時（shí）﹐若滑塊（kuài）斜度小於或等於15度﹐導滑槽（cáo）可直接在模板上（shàng）割（gē）出﹔若滑（huá）塊斜度大於15度﹐模板上的（de）導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊（shū）時可選（xuǎn）用Φ6.00或Φ4.00。

滾（gǔn）軸若沒有讓位加工，可不（bú）需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀（dāo）上（shàng）部內磨0.1作用主（zhǔ）要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀（dāo）與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定（dìng）位來保證材料的送（sòng）料（liào）步距。節距定（dìng）位一般有切舌式和側刃定位兩種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩定（dìng）﹐固常使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參（cān）考標準件”節距定位塊”。結構方式請（qǐng）詳（xiáng）見(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具（jù）在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及（jí）一（yī）些特殊模具力的不（bú）平衡情況時﹐而加以限位柱以其（qí）承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和（hé）模外（wài）限位兩種（zhǒng）。一般Φ20的用於模（mó）內限位﹐而Φ30和（hé）Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位（wèi）柱（zhù）高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是有較大高度差以（yǐ）此防呆。

十（shí）二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩（liǎng）用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大（dà）)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸（cùn）()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚（shèn）而（ér）會把材料剪斷。為減少這一現象（xiàng）的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深（shēn）度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度（dù）超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭（tóu）部仍（réng）在脫料板內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位（wèi）間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷（xiāo）的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材（cái）或料寬過小時（shí）﹐請依據實際情況確定脫板（bǎn）讓位間隙（xì）。浮升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切（qiē）前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切（qiē）後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三（sān）. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具（jù）設計時,定位是不（bú）可忽（hū）視的。

1. 定位按位置分為內定（dìng）位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊（kuài）(銷（xiāo）)B與產品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必（bì）須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據（jù）實（shí）際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定（dìng）位其有效部分應比內定位有效部分（fèn）高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定（dìng）位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原（yuán）理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距（jù）)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下（xià）圖所示﹕(向上,向下抽（chōu）牙（yá）沖子長度均一（yī）樣長（zhǎng）﹐便（biàn）於更換（huàn）)

十（shí）五. 帶料缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會（huì）由於送料不淮而產生斷差﹐或二（èr）次剪切（qiē）產生毛刺﹐所以設計時會（huì）加工藝缺口（kǒu）克服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產（chǎn）生毛刺。