五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）

1壓線入（rù）子結（jié）構

壓線的（de）目的：

(1). 材料預（yù）變形（xíng），減少折彎時的阻（zǔ）力，使折彎（wān）時的尺（chǐ）寸更為準確（què）。

(2). 防（fáng）止折彎時產生的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺（chǐ）寸更（gèng）準確。

減小折彎時所產生的拉料變（biàn）形。

注：滑塊用於折彎成（chéng）形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛（máo）邊（biān）的形式

內孔壓毛（máo）邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入（rù）子的（de）加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸（cùn）見下圖示（shì）意（yì）。(料厚為0.8T)4預剪結（jié）構

連續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要（yào）求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要（yào）求模具在剪切的前一站進行預剪(也（yě）稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在（zài）下模﹐其結構及具體設計尺寸如下（xià）﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪（jiǎn）後折（shé）刀口高度為一個料厚（hòu），斜1.5度，目（mù）的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩（mó）擦。沖頭切口底部（bù）直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用（yòng）Φ10.0的頂料（liào）銷.

(3).頂料銷長度的（de）選擇，應注意參考以下原則：

a. 選（xuǎn）用標準長度，並（bìng）考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的（de）頂料銷﹔頂出高（gāo）度>=10.0MM時，選擇其它（tā）標準規格的頂料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處的（de）現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規（guī）格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料（liào）的形式（shì）脫料。

（2）折彎時如使用（yòng）頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷（xiāo），折彎（wān）拐角處一（yī）定要排配一個頂料銷，頂料（liào）銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊（biān）時，折彎邊（biān）頂（dǐng）料銷按上述原則排配，非折彎邊（biān）視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注（zhù）意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩個（gè）頂料銷，外形精定位可視需要礁（jiāo）定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙（shā）拉 c.先（xiān）衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分（fèn）為兩種：

a. 淺沙（shā）拉（lā）孔（kǒng）：

淺沙拉孔（kǒng）分（fèn）為三個步驟，第一（yī）步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第（dì）三步，再沖沙（shā）拉過孔，具體尺寸見（jiàn）下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉（lā）孔（kǒng）分為兩個步（bù）驟，第一步（bù），先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔8滑塊（kuài）結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以（yǐ）共用方式加工的大型滑塊﹐限位塊采用入塊形式(如圖（tú）2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠（kào）滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位（wèi）﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端（duān）麵2.0mm﹐選用紅（hóng）色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下（xià）運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中間（jiān）滑塊依靠內導柱導向（xiàng）﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等（děng）高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖（tú）5)2. 滑塊通用結構及（jí）尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑（huá）塊及模板取外（wài）角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中（zhōng）尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於（yú）0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放（fàng）間隙﹔

b. 材（cái）料厚度小於0.6時﹐模板（bǎn）相（xiàng）應處單（dān）邊放大間（jiān）隙（xì）0.02﹐滑塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設（shè）計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵及間隙由（yóu）加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙（xì）一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角（jiǎo）優先（xiān）選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程（chéng）一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為（wéi）確（què）保滑塊（kuài）活動可靠﹐滑塊頂部（bù）應布置適當數量的浮升（shēng）銷或彈簧﹔

c.當滑（huá）塊以共用形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不（bú）需將圖元旋（xuán）轉﹐調整工作由（yóu）加（jiā）工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示（shì）﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板（bǎn）上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最（zuì）好改為入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般（bān）情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板（bǎn）厚度.折（shé）刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮（guā）傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的（de）送料步（bù）距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般（bān）材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值（zhí）為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為（wéi）0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請（qǐng）詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標（biāo）準（zhǔn）

1. 在模具設計（jì）中﹐為了防止模具在空打時（shí）打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特（tè）殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模（mó）外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標（biāo）準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模（mó）板（bǎn）(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加限位柱（zhù）上下限位柱高度平分﹐但平（píng）分為整（zhěng）數為佳 ﹐或（huò）是有較大（dà）高度（dù）差以此防呆（dāi）。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷（xiāo）:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則（zé）為優（yōu）先（xiān）取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷（xiāo）”。兩用浮升銷與之相（xiàng）關尺寸(如圖（tú）)。

2. 兩用（yòng）浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的（de）品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被（bèi）壓傷﹐甚（shèn）而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現象的（de）出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超過內導（dǎo）柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模（mó）時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且（qiě）開模力不平衡﹐會把浮（fú）升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫（tuō）板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時（shí）﹐請依據實際情（qíng）況確定脫板讓位間隙。浮升銷（xiāo）不（bú）僅有定位﹐浮（fú）升的作用﹐而又要使送（sòng）料順利﹐故（gù）而規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準（zhǔn）

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不（bú）可（kě）忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種（zhǒng）。

2. 內定位（wèi）塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外（wài）定（dìng）位塊（kuài）(銷)B與產品間（jiān）隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對（duì）稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內（nà）定位塊(銷)A時（shí）,外定（dìng）位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用（yòng）異（yì）形（xíng）或圓形（xíng）,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部（bù）分（fèn）應比內（nà）定位有效部分高出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙（yá）結構設計標準

抽牙製（zhì）作標準﹕

抽牙的計算原理為（wéi）體積不變的原理﹐一般抽孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取（qǔ）EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽（chōu）牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶（dài）料缺口設（shè）計標（biāo）淮

1. 連（lián）續（xù）模設計（jì）時﹐考慮到帶料處會由（yóu）於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生（shēng）毛刺﹐所以（yǐ）設計時會加工藝缺口克（kè）服以上問題。

2. 缺口的標淮形（xíng）式:剪斷（duàn）沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生（shēng）毛（máo）刺。