數控加（jiā）工的12個經驗總結，機加工人必備！

由於數控加工的複雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同（tóng）的切削方（fāng）式，不同的參數設定等等），決定了從（cóng）事數（shù）控加工（無論是（shì）加（jiā）工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手（shǒu）冊（cè）是工（gōng）程師在長期實際生產過程中（zhōng）總結出（chū）來的、有關數控加工工藝、工序（xù）、常用刀具參數（shù）的選擇、加工過程中的監控（kòng）等方麵的一些經驗總匯，可供大（dà）家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控（kòng）加工工序的劃分一（yī）般（bān）可按下列方法進行：

（1）刀具（jù）集中分序法 就（jiù）是按所用刀具劃（huá）分工序，用（yòng）同一把刀具加工完（wán）零件上所有可以完成（chéng）的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必（bì）要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法 對於加工內容（róng）很多的零件，可按其結構特點將加（jiā）工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平（píng）麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形（xíng）狀；先加（jiā）工精度較（jiào）低的部位，再加工精（jīng）度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序（xù）法 對於易發生加工變形的零件，由於粗加工後可（kě）能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序（xù）時，一定（dìng）要視零件的結構與工藝性，機床的（de）功能，零件數控加工內容的多（duō）少，安裝（zhuāng）次（cì）數及（jí）本單位生（shēng）產組織狀況靈活掌握。另建議采用工序集中的（de）原則還是采用工序分散的原則，要根據實際（jì）情況來確定（dìng），但一定力求合理。

二． 問：加工順（shùn）序的（de）安排應遵循什麽原（yuán）則？

答：加工順（shùn）序的安排應根據零件（jiàn）的（de）結（jié）構（gòu）和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛（gāng）性不被破壞。順序一般應按（àn）下列原則進行：

(1)上（shàng）道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一（yī）把刀加工的工序最（zuì）好連接進行，以減少重複定位次數，換刀（dāo）次數與挪動（dòng）壓板次數。

(4)在同一次（cì）安裝中進行（háng）的多道工序，應（yīng）先安排對工件剛性破壞小的工序。

三．問：工件裝夾（jiá）方式的確定（dìng）應注意那幾方麵？

答：在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時應注意下列三點：

（1） 力求設計、工藝（yì）、與編程計算的基準統一。

（2） 盡（jìn）量減少裝夾次數，盡可能做（zuò）到在一次定位後就能加工出全部待加工表麵。

（3） 避免采用占機人工調整方案（àn）。

（4） 夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工（gōng）中的走刀（如產生碰撞），碰到（dào）此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

四．問（wèn）：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在（zài）被加（jiā）工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀（dāo）點被加工毀壞，會導致第（dì）二道工序和（hé）之後的對刀（dāo）點無（wú）從查找，因此在（zài）第一道（dào）工序（xù）對刀時注意（yì）要在（zài）與定位基準有相對固定尺寸關係的（de）地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇原則如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢查方便。

2. 工件坐標係的原點位置是（shì）由操作者自己設定的，它在工件裝（zhuāng）夾完畢後，通（tōng）過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關（guān）係。工件坐標（biāo）係一旦固定，一般不作改（gǎi）變。工件坐標係與編程坐標係兩者必須統一，即在加工時，工件坐標係和編程（chéng）坐標（biāo）係是一致的。

五． 問（wèn）：如何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向（xiàng）。加工路線的合理選擇是非常（cháng）重要的，因為（wéi）它與零件的加工精度和表麵質量密卻相關。在確定走（zǒu）刀路線是主要考慮下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值（zhí）計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀（dāo）時間以提高加工效率（lǜ）。

4） 盡量減少（shǎo）程（chéng）序段數。

5） 保證工（gōng）件輪廓表麵加工後的粗糙度的要（yào）求，最終輪廓（kuò）應安排最後（hòu）一走刀連續加工出（chū）來。

6） 刀具的進（jìn）退刀（切入與切出（chū））路線也要認真（zhēn）考（kǎo）慮，以（yǐ）盡量減少（shǎo）在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性（xìng）變形（xíng））而留下刀痕（hén），也要避免在（zài）輪廓麵（miàn）上垂直下刀而劃傷（shāng）工件。

六．問（wèn）：如何在加工（gōng）過程（chéng）中監控（kòng）與調整？

工件在找正（zhèng）及程序調（diào）試（shì）完成之後，就可進入自動（dòng）加工階段。在自動加工過程中，操作者要（yào）對切削的過程進行監控，防止（zhǐ）出現（xiàn）非正常切削造成（chéng）工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監（jiān）控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程（chéng）監控粗加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在（zài）機床（chuáng）自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切（qiē）削軌跡自動切削。此時操作

者應注意（yì）通（tōng）過（guò）切削負荷（hé）表觀察（chá）自動（dòng）加工過程中的切削負（fù）荷變化情況，根據刀具的承受（shòu）力狀況，調整切削（xuē）用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一（yī）般開始切削時，刀具切削工（gōng）件的聲音是穩定的、連續的、輕（qīng）快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有（yǒu）硬質點或刀具磨損或刀具（jù）送夾等（děng）原因後，切削過程出現不穩定（dìng），不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精（jīng）加工，主要是保證工件的加（jiā）工尺寸和加工表麵質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著（zhe）重注意（yì）積屑瘤對加工表麵的影（yǐng）響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問（wèn）題的解決，一是要注意調整（zhěng）切削液的噴淋位置，讓加工表（biǎo）麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察（chá）工件的已加工麵質量，通過調整（zhěng）切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯（xiǎn）效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特別注（zhù）意的是，在（zài）暫停檢查或停機（jī）檢查（chá）時，要注意刀具（jù）的（de）位置。如（rú）刀具在切削過程中（zhōng）停機，突然的主軸停轉，會使工（gōng）件表麵產生刀痕。一般應在刀具離（lí）開切削狀態時，考（kǎo）慮停機。

4.刀具監控刀具的質（zhì）量很大程度決（jué）定了工件的（de）加工質量（liàng）。在自動加工切削過程（chéng）中，要通過聲音監控、切（qiē）削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨損（sǔn）狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生（shēng）由刀具未及時（shí）處理（lǐ）而產生的加工質量問（wèn）題。

七．問：如何合理選擇加工刀（dāo）具？切削用量有幾大要素（sù）？有幾（jǐ）種材料的刀具？如何確定（dìng）刀具的轉速，切削速度（dù），切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合（hé）金端（duān）銑刀或立銑（xǐ）刀。一般銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最（zuì）好用端銑刀粗銑，沿工（gōng）件表麵連（lián）續走刀。每次走刀寬度推薦至（zhì）為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑刀和（hé）鑲硬質合金刀片的端銑刀主（zhǔ）要用於加工凸（tū）台、凹槽和箱口麵。

3． 球（qiú）刀、圓（yuán）刀（亦稱圓（yuán）鼻刀）常用（yòng）於加工曲麵和變斜角輪廓外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用（yòng）於開粗。

八、問：加工（gōng）程序單有（yǒu）什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程（chéng）序單是數控加工工藝設計的內容之（zhī）一，也是（shì）需要操作者遵守（shǒu）、執行的規程，是加工程序的具體（tǐ）說明，目（mù）的是讓操作者明確程序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工程（chéng）序所選用的刀（dāo）具既應注意的問題（tí）等。

（二）在加工程序單裏，應包括（kuò）：繪（huì）圖和編程（chéng）文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序所使用的刀具、切削的最（zuì）大深度，加工性質（如粗加工（gōng）還是精加工），理論加工時間等。

九、問：數（shù）控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確（què）定加工的（de）範圍或是否（fǒu）需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇（zé）加工所使用何種刀具；4、庫存（cún）的刀具（jù）有（yǒu）哪些----避免在（zài）加工時因無此刀具要修改程（chéng）序（xù），若一（yī）定要用到此（cǐ）刀具，則可以提前準（zhǔn）備（bèi）。

十、問：在（zài）編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全（quán）高度的設定原則：一般（bān）高過島嶼的最高麵。或者將編程零點設在最高麵，這樣（yàng）也可以最大限度避（bì）免撞刀的危險。

十一、問：刀具路徑編出來之後，為什麽（me）還（hái）要進行後處理（lǐ）？

答：因為（wéi）不同的機床所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以要針（zhēn）對所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可（kě）以運行。

十二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏調（diào）出程序來進行加工。由於存儲器的容量（liàng）受大小的限製（zhì），所（suǒ）以當程序大（dà）的時候可采用（yòng）DNC方式進行加工（gōng），由於DNC加工時（shí）機床（chuáng）直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊（biān）做），所以不受存儲器的（de）容量受大小的限製。

切削用量有三大要素：切削深（shēn）度,主軸轉（zhuǎn）速（sù）和進給速度。

切削用量的選擇總體原則是：

少切（qiē）削,快進給(即（jí）切削深度小,進給速度快)

按（àn）材料分類,刀（dāo）具（jù）一般（bān）分為普通硬質白（bái）鋼刀(材料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).