​五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）教程

一. 壓線（xiàn）入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形（xíng），減少折彎時（shí）的阻力（lì），使折彎時的尺寸更為準（zhǔn）確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的（de）回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的（de）形式

內孔壓（yā）毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入（rù）子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部（bù）分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此（cǐ）要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預（yù）壓毛邊)。設計（jì）時﹐先（xiān）要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結（jié）構

作業（yè）說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減（jiǎn）少衝頭同切口之（zhī）間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃（rèn）。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣（yàng）可保證先剪斷後折邊。

六（liù）. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型（xíng）頂料銷（xiāo）。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可（kě）選用Φ10.0的頂料銷（xiāo）.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準（zhǔn）長度，並考慮可（kě）否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷（xiāo）﹔頂出高（gāo）度>=10.0MM時，選擇其（qí）它標準規格的頂（dǐng）料銷.

c. 避免開模時彈簧頂住模板台階處（chù）的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形（xíng）式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔（gé）20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂（dǐng）料銷（xiāo），頂料（liào）銷四分點距折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大（dà）小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料邊或模具相應（yīng）刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料（liào）銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七（qī）. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉（lā）孔的成（chéng）形步驟:

a.先打沙（shā）拉後衝孔（kǒng） b.先（xiān）衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸（cùn）見（jiàn）下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分（fèn）為兩個步驟（zhòu），第一步，先沖（chòng）底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如（rú）下幾種（zhǒng）﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形（xíng）滑塊（kuài）﹐依靠滑塊的垂直（zhí）邊限位（wèi）(1)﹔

b. 適用於以共用方式（shì）加工的大型滑塊﹐限位（wèi）塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的（de）大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂（dǐng）料銷作用﹐先將滑（huá）塊複位﹐頂料銷長度（dù）通（tōng）常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運（yùn）動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導（dǎo）向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚（hòu）度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合（hé）部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取（qǔ）R0.8﹐(9)所（suǒ）示;小滑（huá）塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖（tú）(7)(8)為滑塊常用的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑（huá）塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑（huá）塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於（yú）0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不（bú）放間隙﹔

b. 材料厚度（dù）小於0.6時﹐模板相（xiàng）應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊（kuài）不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊（kuài）設計注意事項

a.滑塊垂直運動行程（chéng）一般不得大（dà）於滑塊厚（hòu）度的一半（bàn）﹔

b.為確保滑塊（kuài）活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工（gōng）時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作（zuò）由加工部門自行處（chù）理﹔

d.(12)所示﹐當模板中（zhōng）間有小滑塊時﹐若滑（huá）塊斜（xié）度小於（yú）或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上（shàng）割出﹔若滑（huá）塊（kuài）斜度大於15度﹐模板上的導槽最好（hǎo）改為（wéi）入（rù）塊形式。

九. 滾軸（zhóu）,折刀設計（jì）標（biāo）準

1. 滾軸（zhóu）

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊（shū）時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可（kě）不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角（jiǎo）螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作用主要是防（fáng）止折刀將材料刮傷。

有內（nà）導柱時（shí）折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折（shé）刀與內脫間隙（xì）為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步（bù）距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方（fāng）式。因采用側刃定位（wèi）尺寸穩定（dìng）﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於（yú）沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖（tú）一)﹕

十一. 限位柱設（shè）計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如（rú）字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平（píng）衡情（qíng）況（kuàng）時﹐而（ér）加以限位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模（mó）外限位兩（liǎng）種。一（yī）般Φ20的用於（yú）模內限（xiàn）位﹐而Φ30和Φ40的用於（yú）模外位。

3. 限位柱據體（tǐ）尺寸請（qǐng）參考標準件”限位柱”。

4. 限位（wèi）柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位（wèi）柱﹐在模內隻（zhī）需突出模板(0.6~0.8T)﹐在（zài）模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為（wéi）整數為佳﹐或（huò）是有較（jiào）大高度（dù）差以此防（fáng）呆。

十二. 兩用銷（xiāo）設計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升（shēng）銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體（tǐ）尺寸可參考（kǎo）標準品”兩用浮升銷”。兩用浮（fú）升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料（liào）板上的（de）讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深（shēn）或過淺（qiǎn）時﹐材料的（de）料邊會被壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據（jù）標準兩用銷的規格﹐而（ér）確定脫料板的（de）讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度（dù）時﹐當（dāng）導柱離（lí）開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板（bǎn）內﹐如若浮升銷脫板讓（ràng）位（wèi）間隙太小﹐且開模（mó）力（lì）不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有定位﹐浮升（shēng）的（de）作用﹐而又要使送（sòng）料順利﹐故而規定剪切前材料（liào）與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定（dìng）位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在（zài）模具設計時,定位是不可忽（hū）視的。

1. 定（dìng）位按位（wèi）置分為（wéi）內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間（jiān）隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位（wèi）兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無（wú）內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形或圓形,但是盡可能用（yòng）剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有（yǒu）效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構（gòu）設計標準

抽牙製作（zuò）標準﹕

抽牙的計（jì）算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十（shí）五. 帶料缺口設（shè）計標淮

1. 連續模（mó）設計時﹐考（kǎo）慮到帶料處會由於（yú）送料不淮而（ér）產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工（gōng）藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。