CNC加（jiā）工中（zhōng）心撞刀的9種原因分析（xī），教你如何防撞。

相對於普通（tōng）機床CNC加工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便於現代化管理。但由於操作不當或編程錯（cuò）誤（wù）等（děng）原因，易使刀具或（huò）刀架撞（zhuàng）到工件或機床上，輕者（zhě）會撞壞刀具和被（bèi）加工的零件，重（chóng）者會損壞機床部件，使機床的加（jiā）工精度（dù）喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機（jī）床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析。

由於CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動運（yùn）行按鈕時在模擬界麵（miàn）並不能直觀地看到機床是否已鎖住。模（mó）擬時往往（wǎng）又沒有對刀，如果（guǒ）機床沒有鎖住運行，極易發生（shēng）撞（zhuàng）刀。所以在模擬（nǐ）加工前應到運（yùn）行界麵確認一下機床是否鎖（suǒ）住。加工時忘記關閉空運行開關。由於在程序模擬時，為了節（jiē）省時間常常將空運行開關打開（kāi）。空運行指的是機床所有運動軸均以（yǐ）G00的速度運行。如果在加（jiā）工時空運行開關沒關的話（huà），機床忽略給定的進給速度，而以G00的速度運行，造成打刀、撞機床（chuáng）事故。空運行模擬後沒有再回參考點。在校驗（yàn）程序時機床是鎖住不動的，而刀具相對工（gōng）件加工在模擬運行(絕對坐標和（hé）相（xiàng）對坐標在變化)，這時的坐標與實際位置不符，須用返回參考點的方（fāng）法，保證機械零點坐標與絕對、相對坐標一（yī）致。如果在校驗程序後沒有發（fā）現問（wèn）題就進行加工操作，將造成刀具的碰撞。超程解除的方向不對。

當機床超程時，應該按住超（chāo）程解除按鈕，用手（shǒu）動或手搖方式朝相反方向移動，即可以消除。但是（shì）如果解除的（de）方向弄反了，則會對機床產生傷（shāng）害。因為（wéi）當按下超程解除時，機床的超程保護將不起作用（yòng），超程保護（hù）的（de）行程開關已經在行程的盡頭。此時（shí）有可（kě）能導致工作台繼續向（xiàng）超（chāo）程方向移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行時光標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始向下執（zhí）行。對車床而言（yán），需要調（diào）用所用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序（xù）段的刀具可能（néng）不是所（suǒ）要的刀具，極有可能（néng）因刀具（jù）不（bú）同而（ér）造成撞刀（dāo）事故。當然在加工中（zhōng）心、數控銑床上一定要先調用坐標係如G54和該刀的長度補償值。因為每把刀的長度補償值不一樣，如果沒調用也有可（kě）能造（zào）成撞（zhuàng）刀。

CNC加工中心數控機床作為高精度的機床，防撞是非常必要的，要求（qiú）操作者養成（chéng）認真細心（xīn）謹慎的習慣，按正確（què）的方法（fǎ）操作機床，減（jiǎn）少機床撞刀現象發生。隨著技（jì）術的發展出現了（le）加（jiā）工（gōng）過程中刀具損壞檢（jiǎn）測、機床防（fáng）撞擊檢測、機床自適（shì）應加工等先進技術，這些可以（yǐ）更好地保（bǎo）護數控機（jī）床。

歸納起來9點原因：

(1)程序（xù）編寫錯誤

工藝（yì）安排錯誤，工序承接關係考（kǎo）慮不周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設定為底為零，而實際中卻以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完全抬出工（gōng）件；

C.二次開粗餘量比前一把刀少；

D.程序寫（xiě）完之後應（yīng）對程序之路徑進行分析檢查（chá）；

(2)程（chéng）序單備注錯誤

例：A.單邊碰數（shù）寫成四邊分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；

C.刀具伸出長（zhǎng）度備注不詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序（xù）單應盡量詳細；

E.程序單（dān）設變時應采用以新換舊之原則：將舊的程序單消毀。

(3)刀具測量錯（cuò）誤

例： A.對刀數據輸（shū）入（rù）未考慮（lǜ）對（duì）刀杆；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具測量要使用（yòng）科學的方法，盡可能用較精（jīng）確的儀器；

D.裝（zhuāng）刀長度（dù）要比實際深（shēn）度長出2-5mm。

(4)程序傳輸（shū）錯誤

程序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序（xù）進行加工；

現場（chǎng）加工者必須在加工（gōng）前檢查程序的（de）詳細數據；

例如程序（xù）編寫的時間和（hé）日期，並用熊族模擬。

(5)選刀錯誤（wù）

(6)毛坯超出預期，毛坯過大與（yǔ）程序設定之毛坯不相符

(7)工件材料本身有缺陷或（huò）硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮

(9)機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等