​CNC加工中心操作經驗（yàn）匯集，這次總（zǒng）結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具（jù）關鍵件及（jí）銅公等加（jiā）工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接決定著模具成型部分的（de）質量。而（ér）銅公加工質（zhì）量（liàng）直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的（de）保證，關鍵在於加工前的準（zhǔn）備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識外，在工作中（zhōng）也要注（zhù）意良好溝通，特別是和製作組、同事的（de）溝（gōu）通。

▌ CNC加工的流程（chéng）

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機（jī）床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定（dìng）

5）工件的合（hé）理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件（jiàn）坐標的精確建立

8）合（hé）理刀（dāo）具、切削參數的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切（qiē）削參（cān）數的調整

13）加工過程中問題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的（de）檢測

▌ 加工前的（de）注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有（yǒu）主管的簽名（míng），加工圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位（wèi）與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的（de）每一項要求，確認程式（shì）與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同（tóng）編程師及（jí）製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其（qí）大小，判斷編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具（jù）應用不合理，應立即通知編程（chéng）師（shī）作出相應改動，以便提高加工（gōng）效率及（jí）工件加（jiā）工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及（jí）壓板上螺帽螺栓（shuān）的伸出長度（dù）適中，另外在（zài）鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加（jiā）工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應（yīng）檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是否（fǒu）正確，各銅料加工時是否幹涉。

4）根（gēn）據程序單之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方（fāng）向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺（chǐ）寸是否符合（hé）程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對程序單（dān）的尺寸與散件圖的（de）尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工（gōng）件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛（máo）邊（biān）及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被（bèi）刀碰傷，必要時可與編程師溝（gōu）通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置（zhì），以達到受力（lì）均衡之（zhī）目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具加工深（shēn）度，以防被（bèi）夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺紋（wén），如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋必須完全（quán）使用，不得隻收（shōu）幾牙（yá）螺紋（wén）。

10）定Z深（shēn）度數時要看清（qīng）程序單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再（zài）核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每（měi）次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單（dān）指示之（zhī）加工深度確（què）定，一般應略長於加工深度值（zhí）2mm並（bìng）要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工（gōng）深度很深的情（qíng）況可以與編程師溝通，酌情采（cǎi）用兩次索刀的辦法（fǎ），即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀（dāo）長等數據。

5）刀頭安裝（zhuāng）上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹（gàn）淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合麵有鐵屑（xiè）影響（xiǎng）精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊（shū）情況用刀中對刀（dāo）的情況），對刀（dāo）時應仔細核對程序（xù）單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或（huò）再行必須重（chóng）新對刀時，應注意深度是否（fǒu）能與前麵相接，一般情況（kuàng）下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑（huá）油浸數小時作（zuò）保（bǎo）養，可使刀頭內（nèi）部機件（jiàn）有潤滑不致磨損。

▌ 校正（zhèng）找正工（gōng）件（jiàn）的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂（chuí）直邊。

2）工件分中（zhōng）時，必（bì）須分中兩次進行驗證。

3）分中碰（pèng）數後，應根據程序單提供（gòng）之外形尺寸及散件圖（tú）上之尺寸進行核對中（zhōng）位（wèi）。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移到邊上，必（bì）須確保兩邊餘量一致。如（rú）特（tè）殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確（què）認（rèn）才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的（de）半（bàn）徑。

5）工件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼（luó）去餘量時，切（qiē）記不要鑼（luó）深。

2）加工最（zuì）重要為第一刀，因如果小（xiǎo）心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速（sù）等等是否（fǒu）錯誤，避免損壞工件、刀具（jù）及（jí）機床。

3）按照以下的方式試切程序：

a）第一點高度為（wéi）最高升高100mm，用眼去感覺是否（fǒu）正（zhèng）確；

b）控製“快移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時（shí），將機（jī）暫停（tíng）；

d）檢查剩餘行（háng）程及程（chéng）式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停（tíng）止（zhǐ），必須一定要核對Z軸的剩（shèng）餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各（gè）控（kòng）製調回正常狀態。

4）輸（shū）入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序（xù）單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並（bìng）在程序單上加工員簽（qiān）署欄中即時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事（shì）前填寫。

5）原則上（shàng）在工件開粗時NC技工不（bú）得離開，如遇（yù）換刀或協（xié）助調較其他機床等，必須（xū）離開之情況時，須請其它NC組員或定時回來（lái）察看。

6）做中光時，NC技工應特（tè）別注意開粗時沒有開（kāi）到之處（chù），防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又（yòu）浪（làng）費太多時（shí）間，應（yīng）通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高來（lái）行以觀察其過程，然後決定（dìng）下一步動作。

9）加工過程（chéng）中編程（chéng）師提供的行速和轉速，NC技工可依（yī）情況酌情調節（jiē）。但應特別注意小（xiǎo）件銅公開粗（cū）時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工（gōng）應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停（tíng）機通知小組負責人，核對是否有錯（cuò）誤存在。

11）當采用超過（guò）200mm長刀（dāo）具加工時（shí），必須注意餘量及進刀深度轉速、行（háng）速等問題，以避免（miǎn）蕩刀，同時（shí）轉角（jiǎo）位的（de）行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程（chéng）序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時（shí）將測試之直徑予以記錄，超出（chū）公差範圍的，應立即反映（yìng）給小組負（fù）責人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況（kuàng），準（zhǔn）備及研磨好（hǎo）適當的刀具給下（xià）一（yī）加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間（jiān）的主要原因：錯誤運（yùn）用不合（hé）適之刀具、加工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需加工（gōng）或非電腦（nǎo）加工的位置、使（shǐ）用不當的加工條件(轉速太慢（màn）、走空刀、刀路太密、進給太慢等等（děng） )，上述事件發生時（shí）可於編程等聯係。

15）加工過程中，必（bì）須注意刀具（jù）的磨損情況，應適（shì）當的（de）更換刀粒或（huò）刀具，更換刀（dāo）粒後，注意加工的相接邊（biān）界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項指示（shì）。

2）加工完成後（hòu），必須（xū）檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或（huò）工（gōng）藝圖進行工件尺寸自檢，以及時（shí）發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常（cháng），如有疑問，需通知NC組（zǔ）長（zhǎng）。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編（biān）程（chéng）師及製（zhì）作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加（jiā）工精度要求的區分對待

精光（guāng）的表麵質量：

1）模仁、鑲塊（kuài）

2）銅公（gōng）

3）頂針（zhēn）板撐頭孔等處避空（kōng）位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處

3）精光應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量（liàng）

5）加（jiā）工後製作、品質等（děng）質量（liàng）的確認

6）視加（jiā）工要求控製封膠位加工時的刀（dāo）具損耗

▌ 接交（jiāo）班（bān）

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具（jù）情況等。

2）確認上（shàng）班次設備工作是否正（zhèng）常。

3）其（qí）他交接與確認，包括圖紙（zhǐ）、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作（zuò）場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類（lèi）擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部（bù）門。