​CNC加（jiā）工中出現這些問題，你怎麽處（chù）理？

一（yī）、工件過切：

原因：

1、彈刀（dāo），刀具強度不夠太長或太小（xiǎo），導致刀具彈刀。

2、操（cāo）作（zuò）員操作不當。

3、切削餘量不均勻。（如：曲麵側麵留0.5，底（dǐ）麵留（liú）0.15）

4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。

改善：

1、用刀原則：能大不小、能短不長。

2、添加清角程序，餘量盡（jìn）量留均勻，（側麵（miàn）與底麵餘量留一致（zhì））。

3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。

4、利（lì）用機床SF功能，操作員微調速度使機床切削達到最佳效果。

二、分中問題：

原因：

1、操作員手動操作時不準確。

2、模具周邊有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四邊不垂直（zhí）。

改善：

1、手動操作要反複（fù）進行仔細（xì）檢查，分中盡量（liàng）在同一點同一高度。

2、模具周邊用油石（shí）或銼刀去毛刺在用碎布擦幹淨，最後用手確（què）認。

3、對模具分中前將分中棒先退磁（cí），（可用陶瓷分中（zhōng）棒或其它（tā））。

4、校表檢查模具（jù）四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。

三、對刀（dāo）問題：

原因：

1、操（cāo）作員手動操作時不（bú）準確。

2、刀具裝夾有誤。

3、飛刀上（shàng）刀片有（yǒu）誤（飛刀本身有一定的誤差）。

4、R刀與平底刀（dāo）及飛刀（dāo）之間有誤差。

改善：

1、手動操作要反複進行仔（zǎi）細（xì）檢查，對刀盡量在同一點。

2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或（huò）碎布擦幹淨。

3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀（dāo）平刀飛刀之間（jiān）的誤差（chà）。

四、撞機-編程：

原因：

1、安全高（gāo）度不夠或沒設（快速進（jìn）給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

2、程序單上的刀具和實（shí）際程序刀具寫錯。

3、程序（xù）單上（shàng）的刀具長度（刃長（zhǎng））和實際加工的深度寫錯。

4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。

5、編程時座標設（shè）置錯誤。

改善：

1、對（duì）工件的（de）高度進（jìn）行準確的（de）測（cè）量也確保安全高度在工件之上。

2、程序（xù）單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。

3、對實際在工件上加（jiā）工的（de）深度進行（háng）測量，在（zài）程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工（gōng）件2-3MM、刀（dāo）刃長（zhǎng）避空為0.5-1.0MM）。

4、在工件（jiàn）上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反複檢查）。

五、撞（zhuàng）機-操（cāo）作員：

原（yuán）因（yīn）：

1、深度Z軸對刀錯誤·。

2、分中碰數（shù）及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀（dāo）半（bàn）徑等）。

3、用錯刀（如（rú）：D4刀用D10刀來加工）。

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。

5、手（shǒu）動操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。

6、手動快（kuài）速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1、深度Z軸對（duì）刀一定要注意對刀在什麽位置上（shàng）。（底麵、頂麵、分析麵等）。

2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。

3、裝夾刀具時要反複和（hé）程序單及程序對照檢查後在裝上。

4、程序要一條一條（tiáo）的按順序走（zǒu）。

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機（jī）床的操作（zuò）熟練度。

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上（shàng）麵在移動。

六、曲麵精度：

原因：

1、切削參數不（bú）合理，工件曲麵表麵粗糙·。

2、刀具刃口不鋒利。

3、刀具裝夾太長，刀刃避空太（tài）長。

4、排屑，吹氣，衝（chōng）油不好。

5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑（xǐ））。

6、工件有毛刺。

改善：

1、切削參數，公差（chà），餘量，轉速進（jìn）給設置要合理。

2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。

3、裝夾刀具時要求操作員（yuán）盡量要夾短（duǎn），刀刃避空不要太長。

4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

5、工件有毛刺：根我們（men）的機（jī）床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。