數控機床加工工藝（yì）分析

數控機床加工工藝涉及麵廣，而且影響因素多（duō），對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加（jiā）工特點。

1. 分析零件圖中的尺寸標注方法

以同一基準引注（zhù）尺寸或直接（jiē）標注坐（zuò）標尺寸的方法為統一基準標注方法，這種標注方法最符（fú）合數控機床的加（jiā）工特點，既（jì）方便編程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與工件原點設（shè）置的一致性（xìng）。而設計（jì）人員在標（biāo）注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標（biāo）注方（fāng）式給工（gōng）序安排與數控編程帶來許多不便（biàn），宜將局部分散的標（biāo）注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不（bú）會產生較大（dà）的累積誤差。

2. 分析構成（chéng）零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪廓的幾何元素（sù）條件是數控編程的重要依據。手工編程時（shí）要（yào）計算構成（chéng）零件輪廓的每一個節點（diǎn）坐（zuò）標（biāo），自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾（jǐ）何元素進行定義，如果某一條件不充分，則無法計（jì）算零件輪廓的節點坐（zuò）標和表達零件輪（lún）廓的幾何元素，導致無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構成零件（jiàn）輪（lún）廓的幾何元素。

3. 分（fèn）析工件結構的（de）工藝性

1）工件的內腔與外形應盡量采用統（tǒng）一的幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以減少刀具的規格和換刀（dāo）的次數，方（fāng）便編（biān）程和提高數控機床加工（gōng）效率（lǜ）。

2）工（gōng）件內槽及緣板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑反映了刀具（jù）直徑的大小，刀具直徑和被加工（gōng）工件輪廓的深度之比與刀具的剛度（dù）有關，當R＜0.2H時(H為被（bèi）加工工（gōng）件輪廓麵的深度)，則判定該（gāi）工件該部位的加工工藝性（xìng）較差；如圖3b所示，當R＞0.2H時，則刀（dāo）具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓（yuán）角半（bàn）徑不宜過大

銑削工件底平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀（dāo）端刃銑削平麵的能力就（jiù）越（yuè）差，銑刀（dāo）與銑削平麵接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑刀直徑)，當D一定（dìng）時，r越大，銑刀（dāo）端刃銑削平麵的麵積（jī）越小，加工表麵（miàn）的能力相應減小。

4）分（fèn）析零件定位基準的可靠性

數控加工應盡（jìn）量采用統一的基（jī）準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件（jiàn）加工的位置誤差和形（xíng）狀誤差。如果在數控機床上需要對工件調頭加工，最（zuì）好選用已（yǐ）加（jiā）工的外（wài）圓或已加工的內孔作為定（dìng）位基準。如果沒有則應設置輔（fǔ）助基（jī）準，必要時在毛坯上增（zēng）加工藝（yì）凸台或製作工藝孔（kǒng），加工結束後再處理（lǐ）所設的輔助基準。