數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

  蝸杆一般螺距較大，因（yīn）其牙型特點，刀刃與工件接觸（chù）麵大，加（jiā）工途中（zhōng）極易（yì）因工（gōng）件與刀具（jù）間鐵屑（xiè）的擠壓造成刃（rèn）具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采（cǎi）用彈性（xìng）刀杆的工（gōng）具，並以很小（xiǎo）的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

  在數控車床（chuáng）上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具（jù）崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床（chuáng）則可以根據（jù）切削情況由操作（zuò）者靈活（huó）掌握，甚至加工到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免更糟糕的情況發生（shēng）。

  下麵給出一種方法就是利用數（shù）控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線（xiàn）”的方法來（lái）合成梯形（xíng）的兩條側（cè）線，從而有效解決這一問題（tí）。

  刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是（shì）把一刀變為三（sān）刀，從而減小了（le）切削抵抗。這種方式實際上是左右（yòu）切削（xuē）法的活用，筆者（zhě）把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然（rán）會擠刀，這是從實際中得來的結論（lùn）。與非數控車（chē）床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計算.這種計算需要（yào）花費一點時間，但它換來加工效率的提高（gāo）及工作（zuò）時的安心（xīn）。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據（jù）機床性能而定，判斷是否合適（shì）要看鐵屑厚度及顏色（sè）)。

  cot=20°=1:0.364,既當X方向進給（gěi）0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀（dāo）的（de）Z向減少（shǎo）及增（zēng）加（jiā）0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

  在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向（xiàng）坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及（jí）相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

…

N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左（zuǒ）邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點（diǎn）

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一（yī）刀

…

  如按上例所（suǒ）示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把（bǎ）數控的局限性變成（chéng）了特長（zhǎng）。若（ruò）切削時加冷（lěng）卻液衝刷鐵屑，效果會（huì）更好。

  另外，在加（jiā）工方（fāng）牙螺（luó）紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法（fǎ）編製程序，隻不過程序（xù）要簡單得多，也用不著很（hěn）多的（de）計算，實際效果也非常令人滿意。