CNC加工中（zhōng）心（xīn）操作經驗匯集，這次總結（jié）全了！

　　

 

在工（gōng）廠，CNC加工中心主要（yào）用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加（jiā）工。模仁、鑲件的質量，直接決定（dìng）著（zhe）模具成型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工（gōng）影響。對（duì）於CNC加工質量（liàng）的保證，關鍵（jiàn）在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工（gōng）經驗和模具（jù）知識外，在工作中也要注意良好溝通，特（tè）別是和製作組、同（tóng）事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖（tú）紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工（gōng）序加（jiā）工尺寸、餘量的（de）確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精（jīng）確找正

7）工件坐標（biāo）的精確建立

8）合理刀具、切削參數的選（xuǎn）取

9）刀具的合理（lǐ）裝夾（jiá）

10）安（ān）全的試切（qiē）方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數（shù）的調（diào）整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要（yào）求，且數據清楚；新模（mó）的加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄（lán）已填寫。

2）工件有品質部的合（hé）格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一（yī）致。

4）看清楚程序單上的（de）每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有（yǒu）問（wèn）題，必須同編（biān）程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其大小，判斷編程師開粗或光（guāng）刀程序（xù）選用（yòng）刀具之合理性（xìng），若發現刀具（jù）應用不合理，應立（lì）即通知編程師作出（chū）相應改（gǎi）動（dòng），以便提高加工效率及工件加工精度。

 

▌ 裝夾工件的注（zhù）意（yì）事項

1）在夾持工（gōng）件時，要注意碼仔的（de）位置及壓板上螺帽（mào）螺栓的（de）伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可（kě）頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上機前應對照程序單上的開料數確保相符，同時應檢查收板螺絲是否收緊（jǐn）。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查（chá）方向是否正（zhèng）確，各銅料（liào）加工時是否（fǒu）幹（gàn）涉。

4）根（gēn）據程序單（dān）之圖形狀以及（jí）工件尺寸之數據進行收夾工件，必須注（zhù）意：工件尺寸數據的寫法為（wéi）XxYxZ， 同時（shí），若有散件圖者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是否（fǒu）相（xiàng）符，注意哪（nǎ）個方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工（gōng）件時必須核對工件尺（chǐ）寸是否符合程序（xù）單的尺寸（cùn）要求，有（yǒu）散件圖的（de）須核對程序（xù）單的尺寸與（yǔ）散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位（wèi）置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與（yǔ）編程師溝通。同時，如果底（dǐ）部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目（mù）的。

8）使用（yòng）虎鉗裝夾，必須（xū）了解刀具加工深度，以防被夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得（dé）隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須（xū）完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰數之位置，以及Z最高（gāo）點的（de）數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

 

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的（de）注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可（kě）於刀柄中過短。

2）每次索刀（dāo）前都應檢查刀具是否符（fú）合要求，索（suǒ）刀長度都應根據程序（xù）單指示之加工深度確定，一般應略長於加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深（shēn）度很深的情況可以與（yǔ）編程師溝通（tōng），酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一（yī）半至2/3的長度，待加工到較深（shēn）位置時再索得（dé）長些（xiē），這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深（shēn）度、所（suǒ）需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用（yòng）清潔（jié）布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同（tóng）樣清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（特殊情況（kuàng）用刀中對刀的情況（kuàng）），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當（dāng）程式中斷或（huò）再行必須重新對（duì）刀（dāo）時，應注意深度是否能與前麵相接，一般情況（kuàng）下可先行（háng）調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性（xìng）切削液，應每半（bàn）月用潤（rùn）滑油浸數小時作保養，可使（shǐ）刀頭內部機件有潤滑不致磨損。

 

▌ 校正找正工件（jiàn）的注意事項（xiàng）

1）工件拖表時必須注意垂直（zhí）度，一邊（biān）拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分中（zhōng）時，必須分（fèn）中兩次進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進（jìn）行核對中位。

4）所有（yǒu）工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式分中後再移（yí）到邊上，必須確保兩邊餘量一（yī）致。如特殊情況必須（xū）單邊（biān）取數時，必須再次（cì）獲得製作組確認才可（kě）通（tōng）過。單邊取數完，緊記補償回分中棒（bàng）的半徑。

5）工（gōng）件中心的零位輸入必須與工作（zuò）站電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工件頂麵餘（yú）量過大（dà），用大刀手（shǒu）工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一（yī）刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀（dāo）具（jù）及機床。

3）按照以下的（de）方式試切程序：

a）第一點（diǎn）高度為最高升高100mm，用眼去感覺（jiào）是否正確；

b）控製“快（kuài）移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約（yuē）10mm)加工麵時，將（jiāng）機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次開（kāi）機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及（jí）穩定（dìng）後，再將各控製調回正常狀態。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏（píng）上（shàng）的程式名稱，再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否（fǒu）與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即時填寫出檔案名稱與刀徑大（dà）小（xiǎo），禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開（kāi），如遇換（huàn）刀或協助調較其他機床等，必須離開之情況時（shí），須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特（tè）別注意開粗（cū）時沒有開到之處，防止刀具（jù）撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中（zhōng）斷而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師（shī）修改（gǎi）程序，剪去已行（háng）過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時（shí），可（kě）以吊高來（lái）行以觀察其過程，然（rán）後決定下一步（bù）動作。

9）加工（gōng）過程（chéng）中編程師提供的（de）行速和轉速，NC技工可依情況酌情（qíng）調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避（bì）免因振蕩而導致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與（yǔ）散件圖進行核對，看是否有異常況（kuàng），一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超（chāo）過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更（gèng）應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑（jìng）的，操作員必須（xū）認真負（fù）責，同時將測（cè）試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反（fǎn）映給小（xiǎo）組負責人或換（huàn）刀。

13）機床在自動操作（zuò）或有空時，操作員應到（dào）工作站了（le）解餘下加工編（biān）程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原因：錯誤運用不合（hé）適之刀具（jù）、加（jiā）工先後（hòu）安排失（shī）誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置（zhì）、使用不當的加工條件（jiàn）(轉（zhuǎn）速太（tài）慢、走空刀、刀路（lù）太密（mì）、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中，必（bì）須注意刀具（jù）的磨損情況，應適當的更（gèng）換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意（yì）加工的相接邊界（jiè）是否吻合。

 

▌ 加工完畢注（zhù）意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形是（shì）否符合要求，同時（shí）根據散件（jiàn）圖或工藝圖進行（háng）工件尺（chǐ）寸自（zì）檢，以及時發現失誤。

3）查看工件的（de）各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組（zǔ）長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的（de）保護。

 

▌ 對加（jiā）工精度要求（qiú）的區分對待

 

精光的表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震（zhèn）刀紋現象

 

精光的尺寸：

 

1）可測量尺寸要嚴（yán）格（gé）執行加工（gōng）後（hòu）自（zì）檢

2）長時間加工時要考（kǎo）慮刀具的損耗，特別是封膠位等（děng）走批鋒處

3）精光應盡可能使用新硬質合金（jīn）刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加工後製作、品質等（děng）質量的確認

6）視加工要（yào）求控製封膠位加工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確（què）認上班次的（de）作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀（dāo）具（jù）、量具、夾（jiá）具等。

 

▌ 工作場（chǎng）所的整理

 

1）按照5S要求（qiú）執行（háng）。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具（jù）等分類擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工（gōng）作場（chǎng）所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的（de）回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。