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數控車床上螺紋加（jiā）工的三大問題和解決方法

文章（zhāng）出處：行業（yè）動態責任編輯：東莞（wǎn）市91av五金機械有限公司發表時間：2025-05-15

在螺（luó）紋車削過程中（zhōng），經常（cháng）會因螺紋刀具磨損，崩刀（dāo）而（ér）需重新裝刀對（duì）刀，裝刀對刀（dāo）的好壞直接影響車削（xuē）螺紋的精（jīng）度，特別是螺紋的修複車削，需（xū）二次裝夾二次對刀，製約了數控（kòng）車床加工螺紋的加工效率，螺（luó）紋精度（dù）要求較高時，如梯（tī）形螺紋還需兩側麵進行精加工，需先粗加工後換精車刀進行精加工，如果不能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控車削螺紋將不能得到很好的應用（yòng）。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車（chē）削螺紋與（yǔ）普通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳（chuán）遞與絲杠聯動後車削，即主軸每轉（zhuǎn）一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個（gè）螺（luó）紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會（huì）亂扣。而（ér）數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝信號進入數控係統，有數控係統進行運算控製，發出指令控製（zhì）伺服電機通過滾珠絲杠控製刀具進行移動，實現螺紋的車削，為了（le）讓螺紋（wén）車削在多走刀（dāo）時不亂扣，通過檢測（cè）脈衝信號來控製螺紋的起始加工位置（zhì），當程序加工開始時，主軸旋轉，刀具等（děng）待（dài）主軸編碼器發出同步（bù）信號（零位（wèi）信號）後，進行車削（xuē）運動，那麽（me）車削第二刀螺紋時，刀具回（huí）到上次車削的起始點位置，還是（shì）等待接收到同步信（xìn）號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以（yǐ）不會產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的問題

（1）首次（cì）車削裝夾刀具（jù）

在首次裝夾螺紋刀時會（huì）產生螺紋（wén）刀（dāo）刀尖與工件回轉中心（xīn）不等高現象，一般常見於焊接（jiē）刀，由（yóu）於製造粗糙，刀（dāo）杆尺寸不精確，中心高需加墊片進行調（diào）整，中心高低影響刀具車削後的實（shí）際幾何（hé）角度。裝刀時刀尖角裝（zhuāng）偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜。螺（luó）紋刀伸出過長，加工時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加工高精度螺（luó）紋（wén）及梯形螺紋過程中，需用兩把（bǎ）螺紋刀粗精車分開，兩把（bǎ）刀對刀產生偏移大（特別是Z向）會使螺紋（wén）中徑變大產生報廢。

（3）修複工件對刀

修複（fù）工件對刀（dāo）由於二次裝夾工件，修複的螺旋線與編碼（mǎ）器一轉信號發生（shēng）了變化，再次修（xiū）複加工（gōng）時會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀尖必須與工件回轉（zhuǎn）中心保持等高，刀具刃磨後用（yòng）對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保（bǎo）持刀尖角安裝正確。如使用數控機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般（bān）隻要把刀杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺（luó）紋刀對刀采用設定某一點為基準點，采用通常方法對刀即可，在實際的對刀過程中采用試切法隻要稍加調整一下刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀具磨損或者崩刀的現象，需（xū）重（chóng）新刃磨刀（dāo）具後對刀，工件未取下修複，隻需把螺紋刀安（ān）裝的位（wèi）置與拆下前位置重合在一起，這等（děng）同於同一（yī）把車刀加工。

（4）如修複已拆下的（de）工件，這時確定加工起點位置才能進行修複加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗棒進行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車（chē）削（所有參數與需加工螺紋參數相同），Z值為（wéi）距（jù）螺紋（wén）起點右端（duān）麵整數螺紋導程距離值（zhí），表麵刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡（kǎ）盤圓表麵相應位（wèi）置刻線標記（即使刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來，卸下（xià）試驗棒，裝夾上（shàng）要車削或修複的螺紋工件，對刀時先將刀（dāo）具轉到（dào）加（jiā）工位（wèi）置，再將車刀移至（zhì）卡盤刻線部位，轉動卡盤，使刻線對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐標，最後計算車刀Z向定位起點坐標，根據計算結（jié）果修改程序中起（qǐ）點Z向坐標。公式（shì）為z′=z+（n+2）t，n為（wéi）當（dāng）前（qián）刀具所在螺紋槽到螺紋起點的螺（luó）紋槽（cáo）的個數，t為螺距。